Программно-аппаратный комплекс, предназначенный для сбора данных о работе станков и персонала. АИС«Диспетчер» быстро интегрируется в производственную инфраструктуру и предоставляет достоверную информацию о простоях, загрузке, наработках на отказ и технологиях каждой машины.
на 20%
Сокращение внеплановых
простоев оборудования
простоев оборудования
от 10%
Сокращение внеплановых
простоев оборудования
простоев оборудования
от 10%
Увеличение загрузки
оборудования
оборудования
45-50%
Увеличение доли
машинного времени
машинного времени
10-15%
Рост эффективности
энергопотребления
энергопотребления
6 месяцев
Средний срок окупаемости
проекта
проекта
Функциональные возможности
- Определение фактической производственной мощности и загрузки станка, участка, цеха, предприятия. Со станков собираются сведения о времени работы и энергопотреблении, на основе которых формулируются выводы о полезной мощности и потерях на каждом станке, участке, в цехе.
- Выявление узких мест технологической цепочки. Система АИС«Диспетчер» помогает определять пропускную способность каждого производственного звена в режиме реального времени и принимать решения об оптимальной загрузке оборудования.
- Оценка реальных потерь рабочего времени и производственных ресурсов, выявление ответственных. Руководство предприятия получает точную и достоверную информацию о простоях оборудования с привязкой к конкретным работникам и службам.
- Повышение трудовой дисциплины и оптимизация графика работ (отказ от работы в выходные, отказ от 2-й или 3-й смены). Достоверная оценка потерь рабочего времени: данные о занятости сотрудников становятся прозрачными.
- Повышение эффективности работы сервисных служб. В случае отклонения параметров работы станка от заданных, соответствующие службы предприятия получают уведомление о внештатной ситуации.
- Принятие выверенных решений о приобретении дополнительного оборудования. Выявление производственных резервов позволяет отказаться от приобретения нового дорогостоящего оборудования.
Рост эффективности на 10–15%.
- Уменьшение времени выпуска партии продукции. Оптимизация технологических процессов сокращает штучное и машинное время изготовления деталей.
- Сокращение простоев. Оптимальное распределение сменных заданий пропорционально загружает производственные участки и оборудование, уменьшая простои из-за отсутствия заготовок или деталей.
- Сокращение выпуска бракованной продукции. Подетальный контроль технологических операций позволяет сразу автоматически выявлять изготовление бракованных изделий, не допуская «серийный» выпуск брака.
- Повышение прозрачности работы оператора. Система осуществляет автоматический учет всех изготовленных и бракованных деталей, не позволяя оператору станка скрывать брак и искусственно увеличивать временные нормы выполнения сменного задания.
- Формирование обоснованных технологических норм. Требования к производственным операциям формируются на основе точной и достоверной информации о работе станков.
- Снижение затрат на производство единицы продукции — результат оптимизации технологических операций, снижения количества брака и сокращение времени простоев.
Рост эффективности на 8–12%.
- Сокращение продолжительности внеплановых простоев. Получение достоверных данных со станка в режиме реального времени позволяет точно выявить причину выхода оборудования из строя и сразу приступить к ее устранению.
- Предотвращение внеплановых простоев и увеличение срока службы оборудования. Накопление системой данных и их анализ позволяют предупреждать поломки оборудования, вовремя проводя ТО и Р, прогнозировать потребности в запасных частях и материалах.
- Беспрерывность работы производства. Автоматизированный контроль наработки оборудования обеспечивает оптимальное планирование ППР и своевременное перераспределение нагрузки на другие станки.
- Снижение затрат на обслуживание оборудования. Оптимизация работы сервисных служб предприятия позволяет снизить количество человеко-часов, затрачиваемых на ремонт станков и поддержание их в рабочем состоянии.
Рост эффективности на 7–10%.
- Сокращение времени наладки станка. Автоматизация загрузки/выгрузки УП: оператор просто выбирает ее номер на терминале или сканирует штрих-код детали в маршрутном листе.
- Предупреждение поломки станков, преждевременного износа инструмента, предотвращение брака. Исключение возможности работы по неутвержденным или некорректным управляющим программам: система допускает загрузку УП исключительно с сервера и сравнивает запущенную программу с эталонной.
- Удешевление единицы продукции. Себестоимость изделия снижается за счет роста производительности оборудования и снижения количества брака.
- Оптимизация текста управляющих программ. Покадровый анализ выполняемой программы совместно с анализом параметров работы станка позволяют оценить эффективность разных этапов обработки детали и откорректировать УП.
Рост эффективности на 5–10%.
- Проведение анализа энергоэффективности оборудования. Система мониторинга производства собирает данные от агрегатов в режиме реального времени и выявляет нецелевое потребление электроэнергии.
- Планирование потребления электроэнергии. На основании аналитических отчетов можно точно спрогнозировать оптимальную нагрузку на технику.
- Снижение затрат на электроэнергию. Станки потребляют меньше энергоресурсов, благодаря оптимизации производства за счет использования АИС АИС «Диспетчер».
Рост эффективности на 10–15%.
- Снижение затрат на сервисное обслуживание.ТО и Р планируются на основе объективной информации о техническом состоянии станочного парка, получаемой в режиме реального времени.
- Сокращение выпуска бракованных деталей.Своевременное обнаружение и устранение отклонений в работе станочных узлов предотвращает выпуск брака из-за некорректной работы станка.
- Аварийные ситуации становятся прогнозируемыми.Автоматическое сравнение состояния станочных узлов с эталоном в режиме реального времени позволяет объективно оценивать их остаточный ресурс и превентивно проводить ТО и Р.
Рост эффективности на 10–15%.
- Анализ эффективности использования оборудования Холдинга.
- Проведение анализа по группам оборудования Предприятий, оценка эффективности программ модернизации и приобретения нового промышленного оборудования.
- Определение узких мест производственных ресурсов.
- Контроль за ремонтами оборудования, организация централизованной закупки комплектующих и запчастей для станков.
- Управление рисками по невыполнению производственных заказов в срок.
Интеграция в действующее производство
- Без нарушения структуры
- Без дополнительной нагрузки на станки
-
Подключение к оборудованию:
Сетевое
Аппаратное
Комбинированное
Ручной ввод данных - Интеграция с производственными системами:
PDM, MES, ERP.
- Неограниченное количество клиентских мест.
- Клиент-серверная архитектура ПО
- Сервер:
ОС Windows, Linux - Клиентское приложение:
Windows, WEB
Сбор данных
1. Сетевое подключение
- 15 протоколов обмена данными с УЧПУ.
- Сбор данных с контроллеров (Siemens, Omron, Renishaw, SKF и др.).
- Подключение любого оборудования по промышленным протоколам: MT-connect, OPC UA, OPC DA.
- Получение данных от систем управления, работающих под ОС Windows.
- Гибкая настройка получаемых данных. Создание протоколов для подключения нестандартного оборудования.
2. Аппаратное подключение
- Контроль неограниченного количества дискретных и аналоговых сигналов путем каскадирования аппаратных средств.
- 7 моделей различных устройств.
- Возможность снятия телеметрии станка с любых дополнительно устанавливаемых датчиков.
- Получение данных по любым промышленным интерфейсам (RS-232, RS-485, USB и т.д.)
3. Ручной ввод данных
Терминалы ТВВ-10М
Различные устройства с установленным специальным ПО: ПК, планшеты, смартфоны,
цеховые киоски-терминалы.
Назначение
Терминалы ТВВ-10М
Различные устройства с установленным специальным ПО: ПК, планшеты, смартфоны,
цеховые киоски-терминалы.
Назначение
- Регистрация работников на станке.
- Указание причин простоев.
- Вызов специалистов вспомогательных служб.
- Выбор, загрузка/выгрузка управляющих программ.
- Выбор сменного задания/изготавливаемой детали.
- Отчет о выполнении сменного задания.
4. Комбинированное подключение
- Получение полной информации как с УЧПУ станка, так и с дополнительно устанавливаемых аппаратных средств.
- Контроль состояний станка, контроль технологии обработки деталей, контроль аварийных режимов, контроль телемерии станка.
- Регистрация состояний станка и хранение данных в памяти терминала с последующей передачей на сервер в случае обрыва локальной сети.
- Корректная фиксация состояния "Станок выключен".
- Удобство регистрации персонала и ввода причин простоя станка и другой информации в ручном режиме: применение сканеров штрих-кода и RFID считывателей.
- Возможность подключения любого оборудования к системе — универсальность подключения.
Передача УП на станки с УЧПУ по станочным интерфейсам Ethernet, USB, RS232, ИРПР, ИРПС.
Структура ПО АИС «Диспетчер»
руководителя МПР 2.0
мониторинга КПМ 2.1 (web)
Система плагинов
ИНТЕГРАЦИЯ С СИСТЕМАМИ





