Программно-аппаратный комплекс, предназначенный для сбора данных о работе станков и персонала. АИС«Диспетчер» быстро интегрируется в производственную инфраструктуру и предоставляет достоверную информацию о простоях, загрузке, наработках на отказ и технологиях каждой машины.

на 20%
Сокращение внеплановых
простоев оборудования
от 10%
Сокращение внеплановых
простоев оборудования
от 10%
Увеличение загрузки
оборудования
45-50%
Увеличение доли
машинного времени
10-15%
Рост эффективности
энергопотребления
6 месяцев
Средний срок окупаемости
проекта

Функциональные возможности

  • Определение фактической производственной мощности и загрузки станка, участка, цеха, предприятия. Со станков собираются сведения о времени работы и энергопотреблении, на основе которых формулируются выводы о полезной мощности и потерях на каждом станке, участке, в цехе.
  • Выявление узких мест технологической цепочки. Система АИС«Диспетчер» помогает определять пропускную способность каждого производственного звена в режиме реального времени и принимать решения об оптимальной загрузке оборудования.
  • Оценка реальных потерь рабочего времени и производственных ресурсов, выявление ответственных. Руководство предприятия получает точную и достоверную информацию о простоях оборудования с привязкой к конкретным работникам и службам.
  • Повышение трудовой дисциплины и оптимизация графика работ (отказ от работы в выходные, отказ от 2-й или 3-й смены). Достоверная оценка потерь рабочего времени: данные о занятости сотрудников становятся прозрачными.
  • Повышение эффективности работы сервисных служб. В случае отклонения параметров работы станка от заданных, соответствующие службы предприятия получают уведомление о внештатной ситуации.
  • Принятие выверенных решений о приобретении дополнительного оборудования. Выявление производственных резервов позволяет отказаться от приобретения нового дорогостоящего оборудования.

Рост эффективности на 10–15%.

Свернуть

  • Уменьшение времени выпуска партии продукции. Оптимизация технологических процессов сокращает штучное и машинное время изготовления деталей.
  • Сокращение простоев. Оптимальное распределение сменных заданий пропорционально загружает производственные участки и оборудование, уменьшая простои из-за отсутствия заготовок или деталей.
  • Сокращение выпуска бракованной продукции. Подетальный контроль технологических операций позволяет сразу автоматически выявлять изготовление бракованных изделий, не допуская «серийный» выпуск брака.
  • Повышение прозрачности работы оператора. Система осуществляет автоматический учет всех изготовленных и бракованных деталей, не позволяя оператору станка скрывать брак и искусственно увеличивать временные нормы выполнения сменного задания.
  • Формирование обоснованных технологических норм. Требования к производственным операциям формируются на основе точной и достоверной информации о работе станков.
  • Снижение затрат на производство единицы продукции — результат оптимизации технологических операций, снижения количества брака и сокращение времени простоев.

Рост эффективности на 8–12%.

Свернуть

  • Сокращение продолжительности внеплановых простоев. Получение достоверных данных со станка в режиме реального времени позволяет точно выявить причину выхода оборудования из строя и сразу приступить к ее устранению.
  • Предотвращение внеплановых простоев и увеличение срока службы оборудования. Накопление системой данных и их анализ позволяют предупреждать поломки оборудования, вовремя проводя ТО и Р, прогнозировать потребности в запасных частях и материалах.
  • Беспрерывность работы производства. Автоматизированный контроль наработки оборудования обеспечивает оптимальное планирование ППР и своевременное перераспределение нагрузки на другие станки.
  • Снижение затрат на обслуживание оборудования. Оптимизация работы сервисных служб предприятия позволяет снизить количество человеко-часов, затрачиваемых на ремонт станков и поддержание их в рабочем состоянии.

Рост эффективности на 7–10%.

Свернуть

  • Сокращение времени наладки станка. Автоматизация загрузки/выгрузки УП: оператор просто выбирает ее номер на терминале или сканирует штрих-код детали в маршрутном листе.
  • Предупреждение поломки станков, преждевременного износа инструмента, предотвращение брака. Исключение возможности работы по неутвержденным или некорректным управляющим программам: система допускает загрузку УП исключительно с сервера и сравнивает запущенную программу с эталонной.
  • Удешевление единицы продукции. Себестоимость изделия снижается за счет роста производительности оборудования и снижения количества брака.
  • Оптимизация текста управляющих программ. Покадровый анализ выполняемой программы совместно с анализом параметров работы станка позволяют оценить эффективность разных этапов обработки детали и откорректировать УП.

Рост эффективности на 5–10%.

Свернуть

  • Проведение анализа энергоэффективности оборудования. Система мониторинга производства собирает данные от агрегатов в режиме реального времени и выявляет нецелевое потребление электроэнергии.
  • Планирование потребления электроэнергии. На основании аналитических отчетов можно точно спрогнозировать оптимальную нагрузку на технику.
  • Снижение затрат на электроэнергию. Станки потребляют меньше энергоресурсов, благодаря оптимизации производства за счет использования АИС АИС «Диспетчер».

Рост эффективности на 10–15%.

Свернуть

  • Снижение затрат на сервисное обслуживание.ТО и Р планируются на основе объективной информации о техническом состоянии станочного парка, получаемой в режиме реального времени.
  • Сокращение выпуска бракованных деталей.Своевременное обнаружение и устранение отклонений в работе станочных узлов предотвращает выпуск брака из-за некорректной работы станка.
  • Аварийные ситуации становятся прогнозируемыми.Автоматическое сравнение состояния станочных узлов с эталоном в режиме реального времени позволяет объективно оценивать их остаточный ресурс и превентивно проводить ТО и Р.

Рост эффективности на 10–15%.

Свернуть

  • Анализ эффективности использования оборудования Холдинга.
  • Проведение анализа по группам оборудования Предприятий, оценка эффективности программ модернизации и приобретения нового промышленного оборудования.
  • Определение узких мест производственных ресурсов.
  • Контроль за ремонтами оборудования, организация централизованной закупки комплектующих и запчастей для станков.
  • Управление рисками по невыполнению производственных заказов в срок.

Свернуть

Интеграция в действующее производство

  • Без нарушения структуры
  • Без дополнительной нагрузки на станки
  • Подключение к оборудованию:
    Сетевое
    Аппаратное
    Комбинированное
    Ручной ввод данных
  • Интеграция с производственными системами:
    PDM, MES, ERP.
  • Неограниченное количество клиентских мест.
  • Клиент-серверная архитектура ПО
  • Сервер:
    ОС Windows, Linux
  • Клиентское приложение:
    Windows, WEB

Сбор данных

1. Сетевое подключение
  • 15 протоколов обмена данными с УЧПУ.
  • Сбор данных с контроллеров (Siemens, Omron, Renishaw, SKF и др.).
  • Подключение любого оборудования по промышленным протоколам: MT-connect, OPC UA, OPC DA.
  • Получение данных от систем управления, работающих под ОС Windows.
  • Гибкая настройка получаемых данных. Создание протоколов для подключения нестандартного оборудования.
2. Аппаратное подключение
  • Контроль неограниченного количества дискретных и аналоговых сигналов путем каскадирования аппаратных средств.
  • 7 моделей различных устройств.
  • Возможность снятия телеметрии станка с любых дополнительно устанавливаемых датчиков.
  • Получение данных по любым промышленным интерфейсам (RS-232, RS-485, USB и т.д.)
3. Ручной ввод данных

Терминалы ТВВ-10М
Различные устройства с установленным специальным ПО: ПК, планшеты, смартфоны,
цеховые киоски-терминалы.

Назначение
  • Регистрация работников на станке.
  • Указание причин простоев.
  • Вызов специалистов вспомогательных служб.
  • Выбор, загрузка/выгрузка управляющих программ.
  • Выбор сменного задания/изготавливаемой детали.
  • Отчет о выполнении сменного задания.
4. Комбинированное подключение
  • Получение полной информации как с УЧПУ станка, так и с дополнительно устанавливаемых аппаратных средств.
  • Контроль состояний станка, контроль технологии обработки деталей, контроль аварийных режимов, контроль телемерии станка.
  • Регистрация состояний станка и хранение данных в памяти терминала с последующей передачей на сервер в случае обрыва локальной сети.
  • Корректная фиксация состояния "Станок выключен".
  • Удобство регистрации персонала и ввода причин простоя станка и другой информации в ручном режиме: применение сканеров штрих-кода и RFID считывателей.
  • Возможность подключения любого оборудования к системе — универсальность подключения.
    Передача УП на станки с УЧПУ по станочным интерфейсам Ethernet, USB, RS232, ИРПР, ИРПС.

Структура ПО АИС «Диспетчер»

Серверное приложение
Клиентское приложение
Веб-клиент
Цеховая панель мониторинга (web)
Мобильное приложение
руководителя МПР 2.0
Коллективный пульт
мониторинга КПМ 2.1 (web)
Система плагинов
Система плагинов

ИНТЕГРАЦИЯ С СИСТЕМАМИ